Роликовий компактор серії LGP: сухе гранулювання високої щільності для фармацевтичної та нутрицевтичної досконалості

Роликовий компактор серії LGP – це обладнання, яке поєднує функції подачі, екструзії, дроблення, грануляції та розвантаження. Він може безпосередньо перетворювати порошкоподібні матеріали на гранули, що особливо підходить для грануляції матеріалів, схильних до розкладання або агломерації у вологому або гарячому стані. Цей пристрій широко використовується в таких галузях промисловості, як фармацевтична, харчова та хімічна.

Валковий ущільнювач – це транспортний пристрій, який транспортує один або кілька змішаних порошкоподібних матеріалів у бункер. Порошкоподібні матеріали далі транспортуються до трикутної області валика за допомогою горизонтального шнека. Порошок пресується на шматки парою паралельних валиків, а потім подрібнюється та гранулюється до гранул. Зрештою, він вакуумно вивантажується на вібропросіювач (додаткове обладнання) для відсіювання кваліфікованих частинок у межах заданого діапазону розмірів.

Система керування включає автоматичний та ручний режими. У реальному виробничому процесі, коли система завантажує встановлені значення параметрів (включаючи швидкість шнекового транспортування, тиск роликів, швидкість роликів, зазор роликів тощо), система керування виконує різні дії процесу пресування таблеток відповідно до параметрів процесу, забезпечуючи рівномірну подачу та отримання певної товщини та щільності таблеток. Принцип роботи показано на наступному рисунку.

Схема принципу роботи

Характеристики поведінки ущільнення порошку

1)Автоматичне керування ПЛК, кольоровий сенсорний екран, інтерфейс людина-машина, зручний та простий в експлуатації.

2) Після того, як матеріал потрапляє в бункер для завантаження, він перемішується змішувальною крильчаткою та потрапляє до шнекового живильника, який подається шнеком, а швидкість обертання плавно регулюється;

3) Два паралельні ролики спеціально оброблені для збільшення вантажопідйомності та міцності;

4) Роликова камера повністю закрита, і її стиснення спостерігається через панель з органічного скла;

5) Ролик має систему охолодження з циркуляцією води, щоб запобігти термічному пошкодженню спеціальних матеріалів;

6) Ролики з різною формою поверхні можна швидко замінити відповідно до вимог процесу;

7) Головний приводний двигун (ролик) використовує регулювання швидкості перетворення частоти, швидкість обертання можна плавно регулювати, а також є верхня та нижня межі контролю швидкості обертання;

8) Деталі, що контактують з матеріалом, повинні бути виготовлені з нержавіючої сталі або харчових полімерних матеріалів;

9) Тиск, що прикладається до ролика, та зазор ролика можна відображати та регулювати на сенсорному екрані;

10) Фрезерний пристрій може змінювати сітку відповідно до потреби отримання різної кількості сіток гранул матеріалу;

11) Змінюючи співвідношення швидкостей між шнековою подачею та роликом, можна отримати гранули різної товщини та твердості (або питомої ваги);

12) З налаштуванням параметрів машини та режиму роботи, а також функцією захисту паролем, сигналізації про несправності та меню довідки;

13) Машина оснащена горизонтальною двошнековою подачею та унікальною консольною конструкцією, що покращує діапазон оброблюваних матеріалів, а також рівень успішності та вихід грануляції;

14) Водяний охолоджувальний ролик, виробництво матеріалів не впливатиме на продуктивність матеріалу через підвищення температури;

15) Ролики виготовлені зі спеціальної нержавіючої сталі за спеціальним процесом, а їхня поверхня має високу твердість та зносостійкість;

16) Вся машина виготовлена ​​з високоякісної нержавіючої сталі, всі контактні деталі виготовлені з нержавіючої сталі 316L, що повністю відповідає вимогам GMP для виробництва ліків;

17) Живильник оснащений вакуумним випускним отвором, який ефективно видаляє повітря з матеріалу під час подачі шнеком, забезпечуючи компактнішу подачу. Унікальна вакуумна система випуску не призводить до підвищення температури обладнання.

18) Робоча зона відокремлена від зони передачі для досягнення чистого та закритого виробництва від порошку до гранул, що ефективно запобігає потраплянню пилу та перехресному забрудненню, а всі деталі, що контактують з матеріалами, легко розбираються та очищуються.